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▲青特智能化车间。林 刚 摄
“急、难、险、重”任务全部交给机器人，这在特种汽车和汽车零部件生产领域并不多见，我市的青特集团却已率先实现，成为国内同行业首家做到无人加工、无人仓储的企业。走进这一中国重要的特种汽车和汽车零部件生产基地和出口基地，无论是在铸造、焊接、喷漆这些重要的生产环节，还是在产品入库、出库这些任务繁重的仓储管理环节，映入眼帘的往往都是功能各异的机器人，完全颠覆了人们对于机械制造行业的传统印象。
青特铸造二期生产车间44000平方米，主要生产铸造桥壳、减速器壳等汽车底盘类铸件，以及发动机缸体等大型铸件。车间里几乎所有的设备，都会让同行艳羡不已：从德国引进的静压自动造型线，是目前国内最大砂箱尺寸进口静压自动造型线，可实现造型、下芯、合箱、浇注、冷却、落砂等整个造型过程的全自动生产;从瑞士引进的全自动浇注机，可实现全自动浇注、称量、测温、随线浇注、随流孕育等功能;从西班牙引进的全自动制芯中心，配有ABB机器人，是目前国内最大进口制芯中心，制芯、取芯、修芯、浸涂等工艺全自动运行，可实现桥壳整体芯制芯;从德国引进的全自动混砂机，配备全自动质量师系统，以及双盘冷却器……“还有从英国引进的取件机械手，这些自动化设备，几乎都是同行业最先进的工艺装备，技术水平全球领先，是我们从各国引进的，虽然耗资不菲，但从长远来看，给企业带来的经济和社会效益，将会远远大于投入成本。”青特集团总裁纪建奕说。
引进新装备，运用新技术，从设计、生产、管理等各个流程进行全方位改造，让传统产业一举变身为数字化、自动化的新产业，青特是全球同行业毋庸置疑的先行者。
记者了解到，早在2010年，青特就提出“绿色制造”发展理念，以高效生产、循环利用、节能减排为目标，投入大量资金实施数字化、自动化改造，后来又按照“中国制造2025”的要求，明确提出全面实现“智能制造”的实施方案，以尽快实现产业智慧化、品牌高端化为核心诉求。“这些年来，我们围绕绿色制造、智能制造完成的投资接近20亿元。”纪建奕说。
多年以前，面对交货时间短、大批量、产品要求极高的生产订单，青特全厂上下特别是一线工人往往要加班加点，而即使这样，也不能每次都百分之百地保质保量完成。实现智能制造以后，这一局面完全改观。如今的青特，无论面对什么样的订单，面对什么样的急活儿、难活儿，都会从容不迫——以前需要二三十个工人紧张地进行分工协作的工作，现在只需要两个人进行监控、清理，就可以完成从毛坯上线到部件下线的所有工作。
不仅如此，由机器人完成的产品，可以保证标准化、高质量;先进的全自动校直设备，专门用于监听产品制造过程中产生的裂纹，哪怕是头发丝一样细的裂纹也会立即发现，马上报警;业内独有的激光打标、追溯系统，可以在产品出厂后随时掌握零部件使用情况、焊接参数等信息，相当于每件产品都拥有一个身份证，可抽丝剥茧一般、不断地往前追溯，从而实现了对产品全生命周期的管理。
完成险活儿、重活儿，更是机器人的拿手戏。青特集团技术工艺部副部长吴恩泽已在青特工作了近十年，亲眼见证了智能化前后的巨大变化。“以前在焊接、喷漆、铸造这些生产环节，工作时的危险性大、条件比较艰苦，如今，我们引入机器人替代人工，在两条耗资6000多万元的全自动焊接生产线上，15台焊接机器人、3台搬运机器人完全成为‘主角’，无人化车间使大量人工解放出来，生产效率和产品质量却大幅提升。”
由于青特的主要产品是各类商用车桥，重量皆以吨计，产品的入库、出库，以前是一项十分繁重的任务，往往是十几辆叉车不停地穿梭、忙碌。而在青特成功实现智能化仓储后，产品的规格、型号、品种、出入库时间等都有详细的信息化记录，根据这些记录，所有的产品都通过自动码垛机进行自动分拣、自动出库和入库，入库时间由以前的10分钟提高到了1分钟，速度一下子提高了近10倍。同时，产品的存放占用面积也大幅减少，比以前节省了近5000平方米。
一项统计数据显示，青特铸造、加工、焊接、装配、检测、涂装等各生产环节通过新装备、新技术实现智能化以后，产品质量、订单交付及时率均提高至近100%，一线操作人员配置比例降低60%，单线生产效率提高400%。青特通过企业资源计划系统、立体仓库管理系统、第三方物流管理系统的集成，使材料需求信息、库存信息、配送信息、结算信息有效关联，智能化仓储等管理系统的应用，每年可降低库存成本500万元，节省操作人员90余人。
